濮阳市透明uvc杀菌灯厂家
发布时间:2025-05-01 00:25:43
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石英玻璃是二氧化硅单一成分的非晶态材料,其微观结构是一种由二氧化硅四面结构体结构单元组成的单纯网络,由于Si-O化学键能很大,结构很紧密,所以石英玻璃具有独特的性能,尤其透明石英玻璃的光学性能非常优异,在紫外到红外辐射的连续波长范围都有优良的透射比。石英玻璃采用高纯度的硅砂作为原料,制作的传统方法是熔融-淬灭方法(加热材料到熔化温度,然后快速冷却到玻璃的固态相);制作高纯度和紫外透射比的透明玻璃需硅的汽化、氧化成二氧化硅并加热溶解等过程。石英玻璃的形成是由于其熔体高温黏度很高引起的结果。用于制作半导体、电光源器、半导通信装置、激光器,光学仪器,实验室仪器、电学设备、医疗设备和耐高温耐腐蚀的化学仪器、化工、电子、冶金、建材以及国防等工业,应用十分广泛。高纯石英玻璃可制光导纤维。随着半导体技术的发展,石英玻璃被广泛的用于半导体生产的各项工序中。比如,直拉法把多晶转化成单晶硅;清洗时用的清洗槽;扩散时用的扩散管、刻槽舟;离子注入时用的钟罩等等。

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石英玻璃作为特殊新材料,广泛应用于光伏、电光源、半导体、光纤通讯、航空航天、光学镀膜等领域,需求量逐渐增*大,市场空间也在不断扩大。近些年,开发LED代替传统电源,对石英制品行业也是一个不小的冲击。国内石英厂家,开始将石英制品转向特种光源和高等光源,技术要求较低,也是一个发展的趋势,能够稳定低端石英制品的市场。光伏产业中石英主要作为工艺耗材,如石英坩埚、法兰等,由于技术含量较低,在国内有较大的市场。国家能源局的规划直到2020年光伏发电指标为86.5GW,这些都将会拉动石英行业的发展。

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( 拉 丝 法 ) GBn 226-84:本 标 准 适 用 于 透 明 石 英 玻 璃 退 火 点 的 测 试 。1 试 样 的 制 备1.1 取 直 径 为 10+1 mm, 长 约 200mm以 上 、 无 气 孔 、 无 气 线 的 石 英 玻 璃 棒 1根 , 经 无 水 乙 醇 净 化 处 理 后 , 用 石 英 玻 璃 拉 丝 机 拉 丝 。 拉 丝 速 度 应 保 持 在 3.5+0.5m/min间 。 同 时 按 等 体 积 原 理 算 出 合 适 的 下 棒 速 度 , 使 拉 成 丝 条 的 标 称 直 径 为 0.55mm, 公 差 为 +0.01mm.1.2 选 取 长 为 320mm的 丝 条 10根 , 将 丝 条 两 端 烧 成 直 径 为 2mm左 右 的 小 球 , 球 心 应 与 丝 条 轴 线 相 合 。 烧 球 后 的 试 样 长 度 应 在 305mm以 上 (不 包 括 小 球 )。

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范围:本标准适用于拉制太阳能单晶用的石英玻璃坩埚的要求,检验规则及标志、包装、运输和贮存。术语和定义:下列术语和定义适用于本标准。裂纹坩埚表面能发现出来的裂纹或微细裂纹。划伤内表面能看见的划伤。附着物附着在坩埚表面上的任何物质。表面沾污内外表面的不干净膜、变色、喷溅、指纹等。杂质石英玻璃组成中二氧化硅(SiO2)以外的组分。凹坑坩埚内表面呈现的凹坑。崩边坩埚边沿的缺口或伤疤。气泡表面存在的开口泡或夹层里存在的气泡。气泡群坩埚壁厚内密集着2个以上的气泡,气泡间距不超过气泡直径的5倍。

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多晶硅和石英玻璃的联合制备法的热能是被充分利用的,其生产过程没有反复升降温的现象,因此可以节能,而且节能的数字是相当可观的。采用传统的单项生产法生产多晶硅,还原料从鼓泡器里出来后被送进还原炉。在炉内还原料被加热到1150~1250℃,发生了氢还原反应,生成多晶硅。采用这种生产法,进入还原炉的还原料只有少数(一般认为10%~20%)参加反应,生成了多晶硅,绝大多数被当作尾气排放了。初,这些尾气被当成废气放掉,造成极大的浪费。为避免浪费,人们把尾气中的氢气和四氯化硅回收,经净化提纯后再利用。这样一来,出来的高温料,进入由冷冻分离器和氢气回收组成的回收系统回收。在回收系统里,还原料被冷冻降温至四氯化硅的沸点(57.6。C)之下,一般认为应在40~38℃为好。如按还原料在还原炉里的低限温度1150℃,降温后的上限温度40。C计算,也要降温1100℃。问题是,回收后4()℃的常温还原料要重新被送入鼓泡器里,然后通进还原炉,再次被加热到11501250。C的高温。从上述工艺中可以看出,进入还原炉被加热的大部分还原料(占进炉料9()%)没有被利用就被送出降温,而且降温后又被重新送入还原炉成为参加新一轮反应的还原料。很明显,这是一种浪费,没有参加反应的还原料按理说应该不加热。可问题是,在还原炉里,没有参加反应的还原料与参加反应的还原料是混在一起的,根本无法分开,如果没有参加反应的还原料不加热,那么,参加反应的还原料也无法加热。我们知道,参加反应的还原料温度低是无法进行化学反应的,也就无法生产出多晶硅。所以,如果采用传统的单项生产法生产多晶硅的话,上述浪费是不可避免的。